Новини
Впровадження сучасних систем харчової безпеки на прикладі ПАТ «Концерн Хлібпром»
Впровадження сучасних систем харчової безпеки відповідно до принципів міжнародної системи забезпечення та контролю безпеки харчових продуктів НАССР – надзвичайно важливий крок для підвищення конкурентоспроможності продукції на ринку. Про досвід сертифікації виробництва відповідно до вимог системи харчової безпеки на Львівщині “Віснику Агрофорум” розповів операційний директор ПАТ «Концерн Хлібпром» Юрій Роговий.
– В якому році Ваше підприємство сертифікувало систему НАССР та з якою метою?
– Ю.Р.: До сертифікації нас спонукала стратегія виходу компанії на міжнародні ринки. Ми почали з продукту і вимог до нього, а закінчили потребою у перебудові виробництва під ці продукти. Тож з цією метою ми почали у 2007 році капітальну перебудову заводу, який би відповідав усім вимогам НАССР.
Запуск повністю автоматизованого заводу з виробництва хлібних напівфабрикатів відбувся в 2010 році. В тому ж році ми пройшли аудит та отримали міжнародний сертифікат безпеки харчової продукції згідно принципів НАССР – ISO 22000:2005, який нам видав міжнародний орган з сертифікації «Бюро Верітас».
– Наскільки значна була реконструкція підприємства?
– Ю.Р.: На підприємстві була не реконструкція, а повна перебудова існуючої споруди. Інвестиції у проект склали близько 100 млн. грн (станом на 2010 рік). Це кошти вкладені у перебудову заводу, найсучасніше обладнання, оплату роботи фахівців проекту і витрати на сертифікацію. Але ми створювали максимально автоматизований, найбільш сучасний об’єкт в країні та конкурентний на міжнародному рівні завод для роботи на експорт. Тому наші інвестиції не є показовими для тих, хто не ставить собі амбітної цілі конкурувати на світових ринках.
– Скільки часу зайняло впровадження системи НАССР на підприємстві?
– Ю.Р.: У нас це тривало протягом трьох років, з 2007 до 2010 р., оскільки ще тривав процес будівництва заводу. Якщо відкинути етап самого будівництва, то потрібно не менше року, щоб внести зміни у існуюче обладнання, покращити умови, розробити усі документи. Важко навіть окремо виділити час, скільки тривало документування, адже процеси відбувалися паралельно.
Але зауважимо, що впровадження системи HACCP не є одноразовою дією: впровадив і це назавжди. Вона потребує постійного контролю та вдосконалення, адже щороку зношуються якісь деталі, змінюються умови. Ми це розуміємо і щороку покращуємо нашу систему, змінюємо умови контролю, а також – документацію.
- Які види продукції випускає підрозділ підприємства, який сертифіковано за системою НАССР?
– Ю.Р.: Наше підприємство спеціалізується на виготовленні хлібних напівфабрикатів та продукції високого ступеню готовності, використовуючи при цьому технологію шокової заморозки. В процесі виробництва на заводі зведено до мінімуму вплив людського фактору на якість продукції, а функції працівників зводяться до запуску ліній та технологічного контролю за відповідними показниками процесу виробництва на моніторах. Сучасне обладнання дозволяє виготовляти широкий асортиментний ряд. На сьогодні це понад 100 найменувань продукції: заварні хліби, хлібобулочні вироби, чіабатти, слоїсті та заморожені кондитерські вироби. Середньодобова потужність виробничого підрозділу на даний час – 11 тонн або 350 тисяч хлібців на добу.
– Чи користувалися Ви послугами консультантів при впровадженні системи НАССР?
– Ю.Р.: Ми працювали без залучення консультантів. При цьому керувалися затвердженими у стандартах вимогами. Члени робочої групи пройшли навчання в УкрНДЦ та інших консалтингових компаніях. Роботи було багато.
HACCPґрунтується на тому, щоб усунути всі фактори, які можуть вплинути на безпеку продукту для споживача.
Починали зі створення групи HACCP (група фахівців підприємства, яка відповідальна за впровадження та підтримку вимог системи якості та безпечності. Потім описали вимоги до продукції, створили блок-схеми процесів, ідентифікували загрози та розробили заходи по їх управлінню, проаналізували шкідливі фактори (фізичні, хімічні, біологічні) визначили критичні точки, встановили допустимі межі факторів небезпеки в цих точках, розробили систему моніторингу, описали коригувальні дії та процедури перевірки і контролюємо, щоб значення не виходило за встановлені межі.
– Які критичні контрольні точки встановлено на даному виробництві згідно вимог системи НАССР?
– Ю.Р.: Це металодетектор. Для нашого підприємства критичною точкою є потрапляння металічних предметів тому, що лінія високотехнологічна – має багато автоматизованих вузлів. Тож ми встановили металодетектор, який вловлює металічні частинки, які б могли попасти у виріб. По цьому показнику ведуться журнали обліку, у будь-який момент ми можемо підтвердити і показати, як ми ведемо цей облік. Завжди потрібне і документальне, і фактичне підтвердження такого обліку.
Всі процеси мають бути описаними для того, щоб було доведено, як ми визначили свої небезпечні чинники і критичні точки. Також необхідно було прописати, як ми ліквідували усі інші небезпеки.
– Які особливі вимоги до гігієни персоналу встановлено на підприємстві ?
– Ю.Р.: Ми розробили відповідну систему вимог до гігієни. Вона включає в себе цілий перелік положень та інструкцій. Є прописані вимоги до гігієни персоналу, одягу, санітарії робочих місць, обладнання, прописані графіки періодичності прибирання робочих місць і контролю за цими діями. На заводі є мікробіологічна лабораторія, яка періодично бере змиви, перевіряє санітарний стан виробничого обладнання, приміщень тощо.
Ми маємо затверджену навчальну програму. При запуску заводу проводили навчання персоналу. Зараз проводимо обов’язкові інструктажі на базі наших внутрішніх інструкцій.
Санітарні інструкції підприємства розроблені на основі європейських вимог. В дечому вони звичайно є більш строгі, ніж державні. Для прикладу, у державних нормах прописано, що вода для миття обладнання має бути теплою, а ми чітко вказуємо, що її температура має складати не менше 60 градусів. Або, що спецодяг персоналу не має мати зовнішніх ґудзиків і ремінців, щоб уникнути можливості потрапляння стороннього предмету на лінію.
- Скільки загалом працівників працює на такому сучасному підприємстві?
– Ю.Р.: На підприємстві працює 42 працівники. Залежно від того, яку продукцію виготовляємо, в одній зміні працює 8-10 осіб.
– Розкажіть, будь ласка, про особливості підбору персоналу для роботи на підприємстві?
– Ю.Р.: Ми самостійно набирали персонал для роботи на новому виробничому об’єкті. Це були як працівники з діючого підприємства, які пройшли спеціальне навчання, так і нові. Відбір здійснювали за кваліфікацією та навичками.
Робота на автоматизованому комп’ютеризованому обладнанні вимагає високої кваліфікації, тому наш персонал в більшості має вищу освіту. У будь-якому разі персонал на всіх ділянках виробництва має розуміти в чому суть і мета впровадження системи HACCP, знати межі своєї відповідальності і вплив своєї роботи на безпечність кінцевого продукту.
Система навчання впроваджена із запуском виробництва. Для цього було створено групу відповідальних за дотримання вимог HACCP з представників різних відділів і служб підприємства. Вона розробила цілий перелік документів та санітарних інструкцій. Персонал ознайомлюють з вимогами, яких слід дотримуватися на виробництві протягом кожної робочої зміни. Санітарні інструкції повністю регламентують поведінку працівника від входу до виходу з підприємства. В процесі стажування і роботи персонал постійно контролюють і перевіряють. Додаткового навчання, такого, як освоєння спеціальних програм нема.
Кожний може розуміти вимоги і процедури по-своєму. А пройшовши навчання, працівник однаково трактує поняття, які вкладали у процедури розробники.
Таке навчання можна проводити власними силами, за умови, що у компанії працюють кваліфіковані працівники, які попередньо пройшли навчання в організаціях, що займаються консалтингом, або залучивши сторонніх спеціалістів, наприклад з Держстандарту.
На підприємстві щороку відбувається аудиторська перевірка. Кожного разу ми підтверджуємо свій сертифікат найвищими балами.
– З якими основними проблемами (крім суто фінансових) стикнулося підприємство при впровадженні НАССР в своїй галузі?
– Ю.Р.: Документація усіх процесів – це дуже трудоємкий і довгий процес. Потрібно обробити велику кількість інформації, покроково описати кожну дію, задокументувати абсолютно все. Також багато уваги і зусиль довелося вкласти в навчання персоналу.
– Як організована система простежуваності продукції при виробництві складних продуктів?
– Ю.Р.: У нас є і комп’ютерна програма (впроваджена у систему 1С), і журнали запису. Система простежуваності включає контроль від входу сировини до етапу споживання готової продукції. Внутрішню простежуваність (та частина, яка відбувається на виробництві) ми здійснюємо завдяки роботі у системі 1С. Наприклад, сировина проходить вхідний контроль, кожній партії поставки сировини присвоюється свій ідентифікаційний індивідуальний код. З цим кодом сировина проходить усі етапи виробництва аж до готового продукту. Відповідно її можна відслідкувати на кожному з етапів. Також ми бачимо в 1С коли і кому було відвантажено готову продукцію. Так можемо простежити рух від відвантаження сировини на підприємство до поставки готової продукції у торгову точку.
В нас передбачена і періодично тестується система відкликання партії неякісної продукції. Власне для того, щоб вона була можливою, потрібна система повної простежуваності продукції. Раз на рік ми робимо контрольне відкликання продукції, щоб перевірити функціонування системи простежуваності. Хоча на сьогодні державних вимог щодо повної внутрішньої простежуваності нема, потрібна лише простежуваність сировини та готової продукції, але такі вимоги присутні у принципах HACCP.
– На що слід звернути увагу підприємствам, які хочуть впровадити у себе систему HACCP?
– Ю.Р.: Насамперед, потрібно мати відповідні знання. Спеціалісти вже можуть провести оцінку існуючого стану виробництва на відповідність тим вимогам, які прописані, наприклад, в Стандарті ISO: 22000.
Потрібно створити робочу групу із спеціалістів різних служб: технічна, виробництво, якість, щоб вони зробили ґрунтовний аналіз і продумали, як і що потрібно змінювати згідно з вимогами HACCP.
Для цього слід максимально докладно проаналізувати виробництво, розділити його на кількість процесів, визначити усі небезпечні чинники, оцінити їхній вплив на якість продукту, визначити критичні точки та критичні межі їхнього контролю, які відхилення є допустимими і які показники є абсолютно неприйнятними, і яким чином ми можемо на це вплинути.
Потрібно врахувати, що потоки на підприємстві не повинні перехрещуватися, – не можуть перетинатися чисті зони з брудними зонами, обов’язковим є їхнє розмежування.
Все це описується і покроково оцінюється важливість впливу кожного фактора на безпечність кінцевого продукту. Має пройти комплексна оцінка підприємства.
Існує кілька базових вимог, які мають бути описані процедурами. Це вимоги до будівель, комунікацій, планування приміщень, управління матеріалами, що закуповуються, заходів щодо попередження перехресної забрудненості, контролю за шкідниками, поводження з відходами, обладнання, очистки та дезінфекції, особистої гігієни, ведення документації, простежуваності, вимоги до відвідувачів, дії у кризових ситуаціях тощо.
Має бути чітко представлена послідовність усіх дій (процедура, протокол, схема тощо), які демонструють, як підприємство їх забезпечує і як контролює. Повинні описуватись конкретні вимоги, на приклад, у нас не можна використовувати дерев’яне покриття там, де є контакт з харчовим продуктом. Дерев’яні частинки можуть бути фізичними сторонніми чинниками, які неможливо виловити металодетектором.
Тож розуміння і опис усіх процесів (в електронному чи паперовому вигляді – не важливо) потрібні, аби в будь-який момент ви могли продемонструвати і довести, що контроль відбувається.
Все можна впровадити, але потрібний комплексний стратегічний підхід до такого проекту – з залученням усіх служб, кошти на вдосконалення і час на документування усіх процесів.
Джерело: інформаційний бюлетень «ВісникАгрофорум», №18.
